Requeijão Cremoso

O Requeijão Cremoso, certamente é um dos derivados lácteos mais consumidos no Brasil. Apresentamos uma tecnologia inovadora que se traduz em um produto final com excelente untuosidade e espalhatabilidade (característica inerente do requeijão cremoso) não perdendo o sabor tradicional. O rendimento médio de uma boa formulação situa-se na faixa de 4,0 a 4,5 litros de leite por quilo de requeijão.

A massa que apresentamos é obtida pela precitação ácida/ calor, a partir de ácido cítrico, com a vantagem em proporcionar uma massa coesa, com bom rendimento, sem perdas de "finos", o que ocorre com frequência na massa obtida pelo ácido lático.

  

Composição média do produto

Físico Químicas
EST: 40%
Gordura: 
22%
ESD: 18%

GES: 55%
pH final: 5,80 a 5,90
Sal: 0,8 a 0,85%

Microbiológicas
Coliforme: negativo
Mofo e levedura: negativo
Contagem Global: < 10/ g
Termo resistente: < 10/ g

pH da massa: 5,50 a 5,70

 

Tecnologia
Matéria prima:

Leite: leite desnatado pasteurizado (máximo de 0,50% de gordura) com demais características físico químicas normais para leite de boa qualidade.
Creme: Utilizar o creme do desnate, pasteurizar a 80ºC/10 minutos ou em equipamento pasteurizador HTST também a 80ºC/ 16 segundos.
Para melhor padronização de todo o processo regular o teor de gordura do creme em 50% ±1 e acidez máxima de 18ºD. O creme deve ser adicionado a quente (55 - 60ºC).

Ingredientes:

  • Cloreto de sódio: sal refinado isento de impurezas.
  • Sal fundente: a base de polifosfatos com capacidade média de desintegração da proteína combinados com médio efeito cremificante e igual ação tampão. Promove o deslocamento do pH em +0,1-+0,3. Lège Cremoso.
  • Sal corretor: juntamente com o sal de fusão irá auxiliar na emulsão dos ingredientes láticos com água. Massa com pH elevado utilizar corretor ácido e pH ácido utilizar corretor alcalino. Lège Corretor.  
  • Conservante sorbato de potássio: calcular em torno de 0,03% sobre a quantidade final de produto.
  • Conservante nisina.
  • Ácido cítrico anidro para o preparo da massa.
  • Água.

Preparo de massa:
Desnatar o leite e aquecê-lo a temperatura de 70ºC.
Adicionar 0,25% de ácido cítrico, calculados sobre o volume de leite (para cada 250 gramas de ácido diluir em 2000 ml de água industrial).
O aquecimento do leite poderá ser feito com injeção direta de vapor ao tanque de preparo, com a adição do ácido distribuído por toda a extensão do leite.
Verificar a preciptação imediata com liberação de soro esverdeado. Mexer a massa como se estivesse “filando” mussarela.
Retirar o soro e efetuar a lavagem da massa até acidez máxima de 3ºD nesta água. Ideal a lavagem com água gelada (máxima de 5ºC) no mesmo volume do tanque utilizado.
Eliminar o toda a água e prensar no tanque (ideal dreno prensa) pneumática a 40 libras/pol² por 40 minutos. Após a prensagem armazenar em câmara frigorífica de estocagem (máx. 5ºC) por até 60 dias (dependendo das condições de prensagem e temperatura de armazenagem).

Fusão:
Opção 1.:
Para equipamentos dotados de: sistema de vácuo, raspador, motor lento (1800 rpm) e motor rápido (3600 rpm).
Pesar todos os ingredientes (massa, creme, sal fundente, sal e água prevista).
Adicionar ao equipamento: massa, sal, sal corretor, sal fundente e água calculada.
Fechar o equipamento e ligar: vácuo, raspador, motor lento (1800 rpm) e vapor direto até 95ºC.
Ao atingir a temperatura, desligar o vapor e permanecer ligado o vácuo, raspador e motor lento por 1 minuto.
Terminada esta operação, desligar o motor lento e ligar o motor rápido (3600 rpm) juntamente com o raspador e vácuo por 1 minuto.
Desligar e adicionar o creme juntamente com os conservantes. Ligar novamente o vácuo, raspador e vapor até atingir 95ºC.
Desligar o vapor, ligar o motor lento e deixar por mais 40 segundos. Ponto final.
Desligar o equipamento na seguinte ordem: vapor, motor lento, vácuo e raspador.
Tempo médio de processamento: 5 minutos

Opção 2.:
Para equipamentos dotados: somente motor rápido (3600 rpm). Sem raspador, sistema de vácuo e motor lento.
Pesar todos os ingredientes (massa, creme, sal fundente, sal e água prevista).
Adicionar ao equipamento: massa, sal, sal corretor, sal fundente e água calculada, adicionando em camadas.
Fechar o equipamento e ligar: vapor direto e motor até 95ºC.
Terminada esta operação, desligar o vapor e motor, verificar a fusão. 
Adicionar o creme juntamente com os conservantes. Ligar novamente o motor e deixar atingir 95ºC. Desligar o vapor e motor. Ponto final.
Desligar o equipamento na seguinte ordem: vapor e motor.
Tempo médio de processamento: 5 minutos
A formulação final é baseada na contribuição que cada componente da matéria prima fornece somados a umidade (água).
O equipamento ideal para este tipo de produto é a utilização de fundidoras de elevada velocidade (até 3500 rpm), dotadas de sistema de vácuo, temperatura e adição de vapor direto e indireto.

Formulação prática com 25 quilos finais:
Componentes: massa (40% est), creme (48% de gordura), sal comum (0,85% sobre a formulação final), sais de fusão (0,6 a 0,7% sobre a formulação final).

Formulação final: gordura (22%*), umidade (60%*), sal (0,85%) e GES (55%)   

Produto

Quantidade (quilos)

est

gordura

umidade

sal

pH

Massa

10,28

4,112

-

6,168

-

5,6

Creme

11

5,5

5,5

5,5

-

6,5

Fundente

0,150

0,150

-

-

-

9,0

Sal

0,212

0,212

-

-

0,212

7,2

Corretor ácido

0,020

0,020

-

-

-

2,8

Água condensada

0,500

-

-

0,5

-

7,2

Água adicionada

2,838

-

-

2,838

-

7,2

Total

25

9,994

6,11

15,006

0,212

-

Especificação (%)

100

39,976

22

60,024

5,8

Conservantes: sorbato de potássio 30 grs e nisina 5 grs/100 quilos finais.
*Variações de ± 1 aceitável.

Embalagem:
O envase deste tipo de produto deve ser imediato, normalmente em copos de vidro ou plástico termoresistente a temperatura de descarga do requeijão que é em torno de 95ºC.
A seqüência ideal deve ser: enchimento e fechamento dos copos com resfriamento a temperatura final 10 – 12ºC em no máximo 3 minutos. Armazenagem final a temperatura de 5ºC.
A validade real será determinada pelas condições do processo, qualidade da matéria prima empregada e condições de armazenagem e distribuição. Comercialmente adota-se até 60 dias da data de fabricação para vida útil deste produto.

Profº Fernando Rodrigues
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